1、著色劑質(zhì)量不符合使用要求

    著色劑的性能直接關(guān)系到塑件成型后的色澤質(zhì)量。如果著色劑的分散性能，熱穩(wěn)定性能及顆粒形態(tài)不能滿足工藝要求，就不可能生產(chǎn)出色澤良好的制品。

    有些著色劑的形態(tài)呈鋁箔及薄片狀，混入熔料中成型后會形成方向性的排列，導(dǎo)致塑件表面色澤不均。

    有些著色劑用干混的方法，與原料攪拌后粘附在料粒表面，進入料筒后分散性不好，導(dǎo)致色澤不均。

    如果著色劑或添加劑的熱穩(wěn)定性能差，在料筒中很容易受熱分解，導(dǎo)致塑件變色。此外，著色劑很容易漂浮在空氣中，沉積在料斗及其他部位，污染注塑機及模具，引起塑件表面色澤不均。

    因此，在選用著色劑時應(yīng)對照工藝條件和塑件的色澤要求認真篩選，特別是對于耐熱溫度，分散特性等比較重要的指標(biāo)必須滿足工藝要求，著色劑最好采用濕混的方法。

    如果注塑設(shè)備及模具受到著色劑的污染，應(yīng)徹底清理料斗，料筒及模具型腔。

    2、原料不附合使用要求

    如果原料中易揮發(fā)物含量太高，混有異料或干燥不良；纖維增強原料成型后纖維填料分布不均，聚積外露或塑件表面與溶劑接觸后樹脂溶失，纖維裸露；樹脂的結(jié)晶性能太差，影響塑件的透明度，都會導(dǎo)致塑件表面色澤不均。

    此外，高抗沖擊聚苯乙烯和ABS等原料成型后內(nèi)應(yīng)力較大，也會產(chǎn)生應(yīng)力變色。

    對以上故障，

    一是清除原料中的異物，凈化原料，對原料進行預(yù)干燥處理，減少原料中的水分；

    二是通過調(diào)整工藝參數(shù)，改善樹脂中纖維的分布狀態(tài)，盡量送減少潤滑劑及脫模劑的用量；

    三是換用結(jié)晶性能較好的樹脂或通過控制塑件的冷卻條件來改善熔料的結(jié)晶性能；

    四是對于容易產(chǎn)生成型內(nèi)應(yīng)力的原料應(yīng)采用可以減少成型內(nèi)應(yīng)力的工藝條件。

    3、成型條件不合理

    色澤不均往往因反映的現(xiàn)象不同，其產(chǎn)生原因也有所不同。若進料口附近或熔接部位色澤不均，一般是由于著色劑分布不均勻或著色劑的性質(zhì)不符合使用要求造成的。

    如果整個塑件變色或色澤不均，往往與成型工藝條件有關(guān)，當(dāng)料筒溫度太高時，高溫熔料在料筒中容易過熱分解，使塑件變色。若噴嘴處溫度太高，熔料在噴嘴處焦化積留，也會引起塑件表面色澤不均。

    此外，螺桿轉(zhuǎn)速，注射背壓及注射壓力太高，注射和保壓時間太長，注射速度太快，塑化不良，料筒內(nèi)有死角以及潤滑劑用量太多，都會導(dǎo)致塑件表面色澤不均。

    為了防止熔料在高溫料筒中停留時間太長產(chǎn)生過熱分解，注射量不應(yīng)超過注塑機注射能力的三分之二。

    當(dāng)料筒或噴嘴處有焦化熔料積留時，應(yīng)徹底清理料筒，拆除和清理噴嘴，檢查噴嘴尖與澆道套是否對齊，并適當(dāng)降低噴嘴溫度。

    對于螺桿轉(zhuǎn)速，背壓，注射壓力，注射和保壓時間等工藝參數(shù)的調(diào)整，可根據(jù)實際情況，按照逐項調(diào)整的原則進行微調(diào)。

    4、模具問題

    如果模具內(nèi)的機油，脫模劑或頂銷與銷孔磨擦的污物混入熔料內(nèi)，模具排氣不良以及模具冷卻不均勻，都會導(dǎo)致塑件表面變色。因此，注塑前應(yīng)保證模腔清潔。

    為了減少排氣不良的影響，可適當(dāng)減少合模力，或重新定位澆口，并將排氣孔設(shè)置在最后充模處。

    由于模具溫度對于熔料固化時的結(jié)晶度影響較大，應(yīng)使模具均勻冷卻。例如，在成型聚酰胺等結(jié)晶型塑料時，若模具溫度較低，熔料結(jié)晶緩慢，塑件表面呈透明色；若模具溫度較高，熔料結(jié)晶較快，塑件則成為半透明或乳白色。對此，可通過調(diào)整模具和熔料溫度來控制塑件的表面色澤。